Il reparto tecnico di Comelit simula le fasi di riempimento degli stampi in modo da correggere gli errori prima di realizzarli.
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La società
Fondata nel 1956, Comelit Group SpA progetta e realizza sistemi di videocitofonia, antintrusione, videosorveglianza, domotica, rivelazione incendi e controllo accessi.
Dalla sede centrale di San Lorenzo di Rovetta (BG), Comelit governa una struttura commerciale articolata composta da 15 filiali distribuite in tutto il mondo ed esporta in più di 70 Paesi. Una forte vocazione internazionale e un orientamento costante all’innovazione raccontano la storia di una realtà industriale in continua evoluzione che, pur mantenendo un profondo legame con il territorio in cui è nata, ha saputo sviluppare una visione globale integrata alle esigenze specifiche di ogni mercato.
Il Gruppo, che nel 2016 ha superato i 100 milioni di euro di fatturato, conta oggi più di 400 dipendenti. L’innovazione tecnologica che caratterizza la crescita di Comelit si accompagna a un design originale e distintivo che fonde l’impiego di materiali high-tech con la ricerca di linee semplici, forme essenziali e cromie d’avanguardia. Uno stile riconosciuto a livello mondiale che negli anni si è tradotto in prestigiosi riconoscimenti internazionali.
Ma non c’è attenzione alla persona senza innovazione, intesa come continua ricerca della qualità volta a migliorare la vita stessa. Per questo Comelit è costantemente impegnata nello studio di prodotti sempre più semplici e funzionali per chi li utilizza e nell’implementazione di strumenti di produzione sempre più efficaci per chi, dall’ufficio tecnico fino allo stabilimento, progetta e costruisce. In questo contesto, da circa due anni Autodesk Moldflow Insight, integrato grazie alla consulenza di Prisma Tech, supporta il processo di progettazione degli stampi delle componenti in plastica dei prodotti Comelit, accelerando i tempi di produzione senza rinunciare alla qualità del prodotto finito.
La sfida
Anche nel mercato in cui opera Comelit il time-to-market fa la differenza. “La sfida è duplice perché l’esigenza di arrivare sul mercato prima degli altri deve conciliarsi con la qualità dei nostri prodotti, il cui livello deve essere sempre elevato”, chiarisce Luca Morandi, in forza alla Mechanical Design Industrialization Area di Comelit. Ottimizzare i tempi in tutte le fasi di lavorazione, dalla progettazione fino allo stampaggio delle parti che andranno a comporre i prodotti Comelit, è un fattore decisivo. La riorganizzazione dei processi secondo queste esigenze ha riguardato in prima istanza l’attività dell’ufficio tecnico interno.
“Nelle varie fasi di produzione la creazione degli stampi delle componenti in plastica delle nostre soluzioni è un passaggio critico.” Sottolinea Morandi.
“Risulta quindi fondamentale mettere a disposizione dei fornitori che si occupano dello stampaggio un modello 3D del pezzo il più corretto possibile e che richieda meno modifiche possibile per essere realizzato”.
Una riproduzione virtuale, ma totalmente rispondente a quanto verrà stampato, consente infatti di anticipare possibili problemi e ridurre le perdite di tempo dovute alle modifiche stampo che possono rendersi necessarie durante la fase esecutiva. Ciò rallenta la produttività, con un impiego di tempo superiore a quanto richiede il mercato.
La soluzione
Per simulare ed anticipare tutte le eventuali problematiche di stampaggio che i progettisti devono affrontare sullo stampo già in fase di progettazione, in modo da poter correggere il modello in anticipo, Comelit ha cercato un software che permettesse di simulare le forme e risolvere le incongruenze già su un modello digitale in 3D.
“Grazie alla consulenza di Prisma Tech, il partner che ci segue fornendoci strumenti a supporto della nostra attività di progettisti, abbiamo introdotto in azienda Autodesk Moldflow Insight”, aggiunge Morandi. “Autodesk Moldflow Insight ci aiuta nelle simulazioni di riempimento e di raffreddamento delle parti, in modo da riuscire a individuare eventuali difetti estetici o deformazioni che potrebbero presentarsi sul pezzo finito. Questo ci consente di accorgerci, prima di procedere con la realizzazione dei pezzi, se ci sono imperfezioni o qualunque tipo di problema”.
Operare su un modello virtuale da ai progettisti di Comelit anche la possibilità di far realizzare le finiture superficiali definitive sugli stampi fin da subito. “Prima dell’uso di Moldflow dovevamo attendere i primi pezzi prima di procedere con i dettagli”, precisa Morandi. “Oggi finalmente otteniamo sin da subito pezzi pronti per essere immessi sul mercato.”
I risultati
I benefici dell’utilizzo di Moldflow si sono estesi a tutta la filiera di produzione di Comelit, considerando il tempo risparmiato lungo le fasi di lavorazione. “Sui progetti portati a termine ad oggi con Moldflow abbiamo abbattuto il time to market dei nostri prodotti di circa un mese e mezzo”, sottolinea Morandi.
Comelit ha infatti raggiunto tempi di prodotto sul mercato senza confronti, con minori costi di produzione e il risparmio di tutte le fasi impiegate precedentemente per effettuare modifiche e correzione agli stampi, prima molto frequenti, il tutto senza rinunciare al livello elevato del risultato finale. “Moldflow fa parte dei nostri processi produttivi ormai da due anni”, aggiunge Morandi. “È stato facile integrarlo e non abbiamo avuto problemi a impararne le funzionalità. Oggi stiamo espandendo il numero di utenti per integrare maggiormente la soluzione Autodesk e ottenere ancora più vantaggi.”
Un successo su tutti i fronti: il valore di Autodesk Moldflow e del supporto dato da Prisma Tech in fase di scelta, di integrazione e di training per i progettisti è un dato di fatto. “Moldflow perfettamente in linea con la nostra visione: rendere più efficaci i nostri processi di business senza il rischio di penalizzare ciò che realizziamo”, conclude Morandi. “Migliorare la qualità delle nostre soluzioni può migliorare ancora di più la qualità della vita delle persone”.